Durante el encuentro entre Synergas y AFEB, celebrado el pasado 30 de octubre en Pamplona, los asistentes tuvieron la oportunidad de visitar el almacén de la cooperativa en Beriáin. El recorrido, guiado por Pascual Arriazu, responsable logístico de Synergas, sirvió para conocer de cerca la estructura operativa, los sistemas de trabajo y las medidas de eficiencia implementadas en los últimos años.
Productividad y control de datos
El recorrido comenzó en el panel de productividad, donde se publican diariamente los resultados de las dos actividades principales del almacén: preparación de líneas de referencia y recepción y ubicación de materiales.
Cada operario está identificado con un número para proteger sus datos personales, y el sistema mide su rendimiento frente a unos KPIs definidos.
Arriazu, con cuatro años y medio de experiencia en la cooperativa y un pasado en el sector de la automoción, explicó que parte de la filosofía aplicada procede del sistema Toyota, adaptado a la realidad logística de Synergas.
Además, el equipo está desarrollando una pantalla de visualización continua que mostrará indicadores de productividad, días sin accidentes y otros datos relevantes, reforzando la comunicación interna y la transparencia operativa.
Recepción y ubicación de materiales
La zona de descarga, sin muelles, está diseñada para operar directamente a pie de calle. El proceso se divide en dos fases diferenciadas: recepción, que consiste en registrar los datos en el sistema de gestión, y ubicación, que implica el movimiento físico de los materiales.
Mientras los albaranes se procesan en oficina, los materiales se dejan temporalmente en una “playa de descarga”. Esta organización, según Arriazu, permite mantener un flujo constante y reducir los tiempos de espera.
El método KANBAN y la reposición automatizada
En la zona de almacenamiento, el equipo ha implantado un sistema de reposición tipo KANBAN, basado en etiquetas magnéticas. Cuando un operario retira la última caja de un producto, introduce la etiqueta en un tubo conectado con la zona de consolidación.
Desde allí, un responsable de reposición recoge las etiquetas dos veces por turno y ejecuta los movimientos de reabastecimiento. Este método evita desplazamientos innecesarios con carretillas y mejora la eficiencia en los cambios de palé.
Gestión del material peligroso
Synergas cuenta con un almacén APQ (Almacenamiento de Productos Químicos), certificado según la normativa vigente.
En él se centraliza la mayor parte de los productos inflamables y químicos. Las zonas están delimitadas por niveles de peligrosidad y número máximo de envases permitidos.
En el resto del almacén, los productos peligrosos se mantienen en “pulmones” regulados, con distancias de seguridad entre pilas y señalización específica. Arriazu destacó que la cooperativa aplica criterios más exigentes de los que exige la norma, con el fin de minimizar riesgos y garantizar la seguridad.
Ubicación mixta: entre el orden y la flexibilidad
A diferencia de los modelos tradicionales, el almacén de Synergas utiliza un sistema mixto de ubicación: combina la lógica “no caótica” (ordenada por familias de producto) con la caótica (aplicada solo a artículos con caducidad).
La decisión se tomó tras un estudio de tiempos que analizó cada movimiento del operario: velocidad al andar, carga, desplazamiento con carro o carretilla, entre otros factores.
El resultado permitió definir un layout optimizado y procedimientos estandarizados para cada puesto. Todos los empleados disponen de sus manuales actualizados y firman la comprensión de los mismos, lo que refuerza la uniformidad en la ejecución de tareas.
Picking guiado por rutas
El sistema de preparación de pedidos (picking) está diseñado para minimizar desplazamientos. El software genera la ruta más corta posible para cada agrupación de pedido, priorizando primero el perímetro exterior —donde se ubican los materiales más pesados— y después las zonas interiores de piezas pequeñas.
Las calles están numeradas del 1 al 33 y el sistema organiza los recorridos en zigzag, para aprovechar cada desplazamiento y finalizar cerca de la zona de consolidación.
Para los trabajos en altura, Synergas utiliza escaleras estandarizadas de cuatro peldaños y recogepedidos eléctricos. Según el tipo de material y su ubicación (hasta la altura 40, manual; a partir de la 50, con maquinaria), el sistema divide las tareas para evitar cambios de herramienta durante la preparación.
Seguridad guiada por cable
Uno de los elementos más singulares del almacén es el sistema de guiado por cable soterrado. Las carretillas, al entrar en cada pasillo, se alinean con el cable y se bloquea el volante, evitando cualquier desviación lateral.
Esta medida, explicó Arriazu, ha reducido el riesgo de impacto contra las estanterías y forma parte del conjunto de medidas de seguridad implantadas en el centro.
Consolidación y expedición
El proceso de consolidación se separó del de preparación para aumentar la eficiencia. Los operarios especializados en consolidar revisan, colocan y retractilan los palés antes de su expedición.
Posteriormente, el sistema informático genera los movimientos virtuales hasta el área de expedición y envía de forma automática el albarán y el tracking al socio correspondiente.
El objetivo es claro: preparar todos los pedidos en menos de 24 horas, una meta que, según Arriazu, se cumple con margen.
Gestión digital de incidencias
Uno de los avances más recientes es la creación de un sistema automatizado de incidencias por tickets, desarrollado internamente.
Cuando un socio comunica un error o problema con un pedido, el sistema genera un ticket y envía notificaciones automáticas en cada fase del proceso: recepción, resolución y cierre.
El socio puede seguir en tiempo real el estado de su incidencia y recibe el abono o documento correspondiente por correo.
Arriazu destacó que este sistema, integrado con Power BI, permite analizar datos por socio, producto o tipo de error, identificando patrones recurrentes y áreas de mejora.
Un modelo de mejora continua
El recorrido concluyó con una reflexión: la logística de Synergas no se entiende como un proceso cerrado, sino como un sistema en evolución constante.
El objetivo, según su responsable, es mantener la eficiencia, la seguridad y la trazabilidad, pero también el “gusto por hacer bien las cosas”, como expresó durante la visita.
